冷鍛

熱鍛與冷鍛之間最顯著的差異就是: 熱鍛是對鑄棒持續施加擠壓力，同時將鑄棒用高溫加熱進行鍛造。冷鍛則是純粹的在常溫下使用擠壓力來進行鍛造，不須任何額外加溫，冷鍛雖有更高的硬度，但相對的可塑性就較低。即便如此，冷鍛除了能降低製造成本，還能同時兼顧環保，一舉兩得。

冷鍛時常被製造商採用的原因在於鍛造後的成品幾乎都不用在進行加工。因所有坯料都在鍛造之前進行了退火，在加工之前無需進行額外的加熱過程，致使冷鍛後的成品重量與原本使用的坯料重量視幾乎一致的，鍛造過程中幾乎不會有任何重量流失的疑慮。冷鍛還能提供極高的尺寸精密度，非常適合於製造小型零件。有了較短的生產節拍及更長的模具壽命與上述種種優點，促使了各個製造商開始使用冷鍛來進行鍛造的原因。

由於鍛造過程不用加熱坯料，在冷鍛過程中加工的鋁坯會變得很硬且延展性很差，因此鋁坯的拉伸和成形將受到許多限制。因此，冷鍛無法生產出客製化的設計。

雖然冷鍛加工製成十不必再進行加熱，但若以冷鍛擠鑄的方式來鍛造，產出的成品就會需要額外進行表面加熱處理，來去除任何裂縫、裂痕或硬化。

根據上述的幾點，可以得知只有特定幾種金屬能進行冷鍛造，比如來說: 含碳量太高的金屬將不適合進行冷鍛因此金屬延展性太差，冷鍛造時很有可能脆化或甚至斷裂。

冷鍛的流程一開始是在常溫下進行的，故叫冷鍛。將被鍛造的坯料放置於上下模具之間並進行擠壓直到形成預定的產品形狀。為了完成冷鍛產品，它必須經過許多步驟才能完成: 軋製，拉伸，壓制，紡絲，head鍛和擠壓。冷鍛擠壓在製造也裡是最常見的製程方式，此技術主要應用於製造汽車產業的零配件。

為了降低製造冷鍛產品的成本，最直接的方法是從原材料著手，從上游供應商直接購買原材料，去除中間商並將金屬坯料直接送到工廠。

此外，持有全部涉及的原材料，工具，製成方法和過程的專業知識，將合適的坯料分配到適當的機器上，以確保最大的生產效率。

高品質和高效的潤滑系統是另一種能明顯降低成本的方法。 在冷鍛過程中，尤其是需要多工位壓力機的產品，關鍵是要獲得平均且充分的潤滑。透過實施該系統，在成品上採用了潤滑油塗層，可以大大減少瑕疵或有缺陷的產品，從而減少了重新鍛造一批產品的機率，最終將不必要的成本降到最低。